Zukunft aus einem Guss

Neue Kapazitäten für E-Mobilität

Mit fundierter Material- und Prozessexpertise hat KS HUAYU AluTech zukunftsträchtige Absatzmärkte erschlossen. Der Spezialist für Motorblöcke erobert jetzt auch die Elektromobilität. In einer neuen Produktionsstätte in Neckarsulm fertigt das Unternehmen, ergänzend zum Stammgeschäft, Batterieträger für Elektrofahrzeuge und Strukturbauteile.

Wie aus flüssigem Aluminium solide Komponenten für die Mobilität der Zukunft entstehen, zeigt die Neckarsulmer KS HUAYU AluTech GmbH. In einer neu erbauten, 5.000 Quadratmeter großen Fertigungshalle entwickelt und produziert das Unternehmen Strukturbauteile – von Aufnahmen für Stoßdämpfer und Federbeine bis hin zu Querträgern und Batteriewannen. Diese Komponenten erweitern das Stammgeschäft von Rheinmetall Automotive und symbolisieren den Wandel des Konzerns zu neuen Technologien und Produktionsverfahren. 

Wie aus flüssigem Aluminium solide Komponenten für die Mobilität der Zukunft entstehen, zeigt die Neckarsulmer KS HUAYU AluTech GmbH. In einer neu erbauten, 5.000 Quadratmeter großen Fertigungshalle entwickelt und produziert das Unternehmen Strukturbauteile – von Aufnahmen für Stoßdämpfer und Federbeine bis hin zu Querträgern und Batteriewannen. Diese Komponenten erweitern das Stammgeschäft von Rheinmetall Automotive und symbolisieren den Wandel des Konzerns zu neuen Technologien und Produktionsverfahren. 

Das Joint Venture hat sich im Markt für elektromobilität einen namen gemacht

Im Jahr 2014 hatte der international tätige Automobilzulieferer seine Gussaktivitäten am Standort Neckarsulm in das 50:50-Joint-Venture mit seinem langjährigen chinesischen Partner HUAYU Automotive Systems eingebracht. Kennzeichnend für die gute Zusammenarbeit des Gemeinschaftsunternehmens ist sein stetiger Erfolg. KS HUAYU AluTech verfügt unter anderem über Großaufträge für Federbeinaufnahmen, Hinterachsfahrschemel und Radträger namhafter Kunden – unter anderem Audi, Mercedes-Benz und Porsche.  

Fuß fassen in der Welt der E-Mobilität

Inzwischen gehört das Joint Venture international nicht nur zu den gefragten Spezialisten für Zylinderkurbelgehäuse aus Aluminium, sondern hat sich mit seinen Gussteilen auch im neuen Markt der Elektromobilität einen Namen gemacht. So produziert das Unternehmen beispielsweise Batteriewannen für den Audi e-tron und – an einem seiner chinesischen Standorte – Elektromotorengehäuse für den VW E-Golf in China.

Das konstant wachsende Neugeschäft abseits des Verbrennungsmotors war ausschlaggebend für die Entscheidung, zusätzliche Fertigungskapazitäten am Unternehmenssitz Neckarsulm zu schaffen 

Rund 35 Millionen EUR wurden in den Standort investiert, an dem eine neue Gießerei mit vier Hightech-Druckgussanlagen sowie angrenzende Flächen zur Weiterbearbeitung entstanden. Seit dem vergangenen Jahr sind 120 Mitarbeiter in der neuen Fertigung beschäftigt, die den Produktionsprozess durchgängig abdeckt – vom Einschmelzen des Aluminiums über den Druckguss und die Wärmebehandlung bis hin zur CNC-Nachbearbeitung und der Endkontrolle. 

International aufgestellt

Die Strategie von Rheinmetall Automotive, auch in Zukunft auf die angestammte Gusskompetenz zu setzen und sie international weiter auszubauen, geht also auf. Mit der neuen Halle und der globalen Ausrichtung ist der Konzern seinem Ziel, weltweit zu einem der führenden Hersteller von gegossenen Bauteilen für die Fahrzeugindustrie zu gehören, einen wichtigen Schritt nähergekommen. 

Aktuell fertigt das Unternehmen in Deutschland etwa 1,2 Millionen Struktur- und Fahrwerkskomponenten jährlich; weltweit sind es etwas mehr als zwei Millionen Stück. Bis 2021 soll der Anteil der Strukturteile am Produktportfolio von aktuell 20 auf etwa 35 Prozent ansteigen. Ziel ist, diese Anpassung bei konstanter Mitarbeiterstärke zu bewerkstelligen. Derzeit arbeiten allein in Neckarsulm insgesamt 1.100 Beschäftigte im Gussgeschäft und erwirtschaften einen Umsatz von 320 Millionen EUR. 

Bis 2021 soll der Anteil der Strukturteile am Produktportfolio auf 35 Prozent ansteigen

Weltweit sind 4.800 Mitarbeiter für das Guss-Joint-Venture tätig – neben Neckarsulm, Walldürn sowie Langenhagen auch an sechs chinesischen Produktionsstandorten. In China ist das Unternehmen der größte Hersteller von Zylinderköpfen aus Aluminium. Gerade auf dem chinesischen Markt ist die lokale Präsenz ein Wettbewerbsvorteil, da die dort operierenden OEMs bevorzugt auf Komponenten zurückgreifen, die vor Ort gefertigt werden. 

Spezialisten für komplexe Gussteile

In China läuft seit Mitte 2018 auch die Produktion der Motorengehäuse für den chinesischen E-Golf. Das voluminöse Bauteil mit integrierter Kühlung wurde in Neckarsulm vom Prototypen bis zur Serienreife entwickelt. Dieses Verfahren wurde anschließend zur Serienproduktion an die Produktionsstätte in Guangde, westlich von Shanghai, übertragen. Eine anspruchsvolle, aber auch richtungsweisende Aufgabe, denn neue Gussteile für Elektrofahrzeuge auf den Markt zu bringen, ist ein wichtiges Standbein für die Zukunft des Gussspezialisten.  

Dr. Jochen Luft, Geschäftsführer KS HUAYU AluTech GmbH

Nachgefragt

Was spricht für den Aluminiumguss im Automobilbau?

Ein großer Vorteil ist die geringere Masse der Aluminiumgussteile im Vergleich zu Stahlkomponenten; dies unterstützt die zunehmenden Leichtbaubestrebungen vieler Kunden. Für den Aluminiumguss spricht außerdem die hohe Funktionsintegration der Bauteile und die Möglichkeit, komplexe Formen darzustellen. Der geringe Nachbearbeitungsbedarf verschafft zudem Fertigungsvorteile im Vergleich zu Stahlblechkonstruktionen. Schließlich setzen wir die exzellente Wärmeleitfähigkeit des Werkstoffs bei der Herstellung von Batteriewannen ein. Aluminium führt die Abwärme einer Batterie viel besser als Stahl an die Umgebung oder den Wassermantel ab.

Welches weitere Potenzial sehen Sie für den Werkstoff?

Mittelfristig interessant könnte die Produktion von Getriebegehäusen aus Aluminium werden, sowohl für Pkw als auch für Lkw. Derzeit zeigen insbesondere die Lkw-Hersteller großes Interesse an Getriebezwischengehäusen, Kupplungsgehäusen und Ölwannen von KS HUAYU AluTech. Darüber hinaus kann ich mir vorstellen, in einigen Jahren auch Kofferraumdeckel, Motorhauben und Seitenteile aus Aluminium zu gießen.

Klingt anspruchsvoll. Welche Verfahren nutzen Sie?

Üblicherweise verwenden wir für unsere verschiedenen Anwendungen eine Aluminium-Silizium-Basislegierung mit leicht variierenden Legierungselementen. Zylinderköpfe werden im Schwerkraft-Kokillenguss hergestellt; die Fahrwerkskomponenten entstehen im Niederdruckguss. Dünnwandige und großflächige Strukturbauteile sind am besten im Druckgussverfahren herzustellen. Hochkomplexe Bauteile mit vielen Hinterschnitten, etwa die Gehäuse für Elektromotoren, gießen wir im Niederdruck-Sandgussverfahren.  

Wie behauptet sich KS HUAYU AluTech im Wettbewerb?

Unser Umfeld ist von hohem Wettbewerbsdruck geprägt, da viele Gießereien neue Geschäftsfelder abseits des Verbrennungsmotors suchen. Mit unserer umfassenden Erfahrung und mit ausgeklügelten Prozessen sind wir hervorragend aufgestellt. Gerade großformatige Strukturbauteile sind nicht einfach zu gießen und erfordern viel Expertise. Es gilt, 40.000 Kilonewton Druck beim Einschießen und das schnelle Erstarren der Aluminiumlegierung zu beherrschen, Lufteinschlüsse zu vermeiden und optimale Umgebungsbedingungen wie Temperatur und Luftfeuchtigkeit sicherzustellen. Wir sind weltweit eines der wenigen Unternehmen, die diese Anforderungen vollumfänglich erfüllen.