Wandel an der Tagesordnung

Werk Niederrhein – Technologiewerk für Montageprozesse und Gusskompetenz

Im neuen Pierburg-Werk Niederrhein ist der Wandel an der Tagesordnung. Hier wird unter anderem die Montage der neuesten Magnetventilgeneration zur Serienreife geführt.

Die Mechatronik-Standorte weltweit nutzen die in Neuss entwickelten Produkte und Erfahrungen zur kosteneffizienten Großserienfertigung. An sie gibt das Technologiewerk auch Fertigungslinien für die in Europa bereits etablierten Produktgenerationen weiter. Außerdem profitiert der weltweite Pierburg-Verbund von der Gusskompetenz, die das zweite Standbein im 2014 eingeweihten Werk an der Hafenmole bildet.

Der Ansatz eines Technologiewerkes basiert auf der Erkenntnis, dass ein Produktionswerk in Deutschland nur über einen Vorsprung in der Produkt- und Prozesstechnik wettbewerbsfähig bleibt. „Das heißt“, so Werkleiter Dr. Jochen Luft, „die neuesten Ventilgenerationen werden bei uns prozesssicher in die Serie gebracht.“ Möchte ein Kunde das Produkt später außerhalb Europas internationalisieren, beispielsweise im asiatischen Markt einführen, kann die Fertigungslinie in das chinesische Schwesterwerk in Kunshan transferiert werden. „Wir sind in der Lage“, so ergänzt Mario Schäfer, Leiter der Montage, „das gesamte System per ‚Plug and Play’ eins zu eins zu übergeben, inklusive eines Trainings vor Ort durch unsere Fachmitarbeiter.“ Damit entspricht das Technologiewerk der Konzernstrategie „Local for Local“ und den Anforderungen der Automobilhersteller. Ihnen bietet Pierburg sowohl technologisches Know-how und innovative Prozesse als auch weltweit wettbewerbsfähige Produktionsstandorte.

Kompetenzstandort Gusskomponenten

Der Vorfertigung ist das Center of Competence (COC) angeschlossen. Da das Werk Niederrhein einziger Pierburg-Standort mit Gusskompetenz ist, kommt dem COC eine besondere Bedeutung zu. Ziel ist es, Erfahrungen in der Vorfertigung – bestehend aus Gießerei und mechanischer Bearbeitung – zu sammeln, innovative Prozesse zu entwickeln und dieses Know-how der gesamten Pierburg-Gruppe bereits in der Produktentstehungsphase zur Verfügung zu stellen. „Zurzeit sind wir die Keimzelle dessen, was später einmal auch an anderer Stelle umgesetzt werden soll“, eröffnet COC-Leiter Lutz Plasmeier die Perspektive. „Auch die Gießerei ist noch im Aufbau“, so der Chef der Vorfertigung Rolf Linsen. Hier begann der Umzug später, zwei Maschinen müssen noch aufgestellt werden. Um den Umzug überhaupt realisieren zu können, wurde in Nettetal die Vorlaufschaffung vorangetrieben. Produzierte die Gießerei in Nettetal noch hauptsächlich für die eigene Montage, werden heute im Werk Niederrhein Produkte aus der gesamten Pierburg-Welt im Aluminiumdruckguss-Verfahren gegossen und anschließend mechanisch bearbeitet. Im nächsten Jahr soll die Vorfertigung voll ausgelastet sein und mit ihren Produkten einen Querschnitt der Pierburg-Welt abbilden.

 

 

„Das sind Erfahrungen über das COC weitergeben zu können“, blickt Linsen voraus. Er stellt fest, dass nicht nur auf ihn persönlich, sondern auch auf seine 115 Mitarbeiter die hellen Werkhallen in dem hochmodernen Werk sehr motivierend wirken. Potenzial sieht er in der Automatisierung, deren Grad und Tiefe er weiter voranbringen möchte. „Wir können uns glücklich schätzen, dass wir eine wirklich bemerkenswerte und ehrgeizige Mannschaft haben – ohne diese wäre das alles nicht möglich gewesen.“

Produktentwicklung mit Prozess-Know-how

„Entscheidend“, so Dr. Luft, „ist, dass sowohl bei den Magnetventilen als auch bei den Gusskomponenten unser Prozesswissen in die Produktentwicklung einfließt. So schaffen wir eine Symbiose aus Funktionalität und Herstellbarkeit.“ Ist das Design ausgereift, kann das Bauteil in hoher Qualität überall auf der Welt kostengünstig gefertigt werden. „Wir erfinden uns dann wieder neu, mit neuen Technologien“, so der Werkleiter. Apropos große Umstellung: Wie man Mitarbeiter grundsätzlich auf Umstellungen vorbereitet und dabei Ängste und Unsicherheiten abbaut, haben Dr. Luft und sein Führungsteam in Neuss gezeigt.      

DAS WERK NIEDERRHEIN ARBEITET IM DREISCHICHT-BETRIEB UND ERWIRTSCHAFTET EINEN UMSATZ VON CA. 240 MIO. EURO IM JAHR

„Das war die größte Herausforderung“, bestätigt der 39-Jährige, der 2014 mit seiner Familie aus dem tschechischen Werk Ústí an den Niederrhein kam. Die Unsicherheit hat er mit einer wertschätzenden, ehrlichen und zielführenden Führungskultur sowie konsequenter Mitarbeiterintegration aufgefangen. „Wir haben schon vor dem Umzug die komplette Belegschaft einmal im Monat zu Informationsveranstaltungen zusammengerufen und das Wirgefühl gestärkt, indem wir uns ,Team Niederrhein‘ genannt und ein eigenes Emblem kreiert haben“, so Dr. Luft. In Leitsätzen hat er Kultur, Aufgaben und Ziele des Werkes Niederrhein definiert.

„Wir arbeiten täglich daran, unsere Mitarbeiter zu begeistern und zu überzeugen, dass wir Veränderungen haben müssen, um uns verbessern zu können“, erläutert Montage-Chef Schäfer. Er nennt ein Beispiel: „Wir machen unsere Verbesserungen durch Kennzahlen messbar. Für die Montage ist die OEE – Overall Equipment Efficiency – eine zentrale Größe, die täglich ermittelt wird. Ich möchte, dass jeder Beteiligte versteht, was diese Kennzahl bedeutet und wie man sie verbessern kann.“ 800 im Jahr 2015 eingereichte Verbesserungsvorschläge für das gesamte Werk zeigen, dass die Botschaft im Denken und Handeln der Mitarbeiter angekommen ist.

„Erst vor ein paar Minuten“, berichtet Markus Willemsen, Leiter des Bereichs Logistik, „erklärte mir ein junger Kollege, wie wir in unserem Hochregallager noch schneller werden können.“ Mit dieser Bereitschaft, mitzudenken und Neues zu gestalten, werden die Prozesse kontinuierlich optimiert.  „Wir konnten beispielsweise 30 Prozent unserer Stapler einsparen, weil wir jetzt viel kürzere Wege fahren müssen“, bestätigt Willemsen. Neben der erhöhten Effizienz verschaffen den Logistikern auch zwei Zertifikate als „Zugelassener Wirtschaftsbeteiligter“ und als „Bekannter Versender“ wichtige Wettbewerbsvorteile. Damit entfallen die Kosten für zusätzliche Sicherungsmaßnahmen am Flughafen. Wenn man in 29 Länder exportiert, macht sich das deutlich bezahlt.

SICH ÄNDERNDEN ANFORDERUNGEN BEGEGNEN WIR MIT FLEXIBILITÄT VON MENSCH, MASCHINE UND METHODE, LAUTET EIN LEITSATZ DES WERKES NIEDERRHEIN.

Schon im Vorfeld haben die Logistikexperten ihr Wissen in die Planung der Montagehalle eingebracht. Diese bereichsübergreifende Zusammenarbeit setzt sich in der täglichen Arbeit fort. „In unserem 70-köpfigen Team brauchen wir vor allem Allrounder, die quasi jeden Job zumindest in groben Zügen verstehen und ausüben können. Die bilden wir verstärkt aus“, so der aus Nettetal an den Niederrhein gewechselte Willemsen. Er sitzt mit seinen Mitarbeitern in einem Großraumbüro und ist immer ansprechbar. 

Breites Angebot an Aus- und Weiterbildung

Basis dieser ambitionierten Arbeitsweise sind die kontinuierliche Berufsausbildung und die stetige Qualifizierung der Mitarbeiter. Dafür werden neben der eigenen Ausbildungswerkstatt Lernworkshops und moderierte Informationsveranstaltungen, sogenannte Lernstätten, angeboten. Ein zweitägiger Rüstworkshop zur Optimierung der Prozesse in der Ventilmontage beispielsweise zahlt sich bei einer Tagesrate von 150.000 Stück und 500 Produktvarianten schnell aus. Um die Veränderungsprozesse konstruktiv moderieren zu können, ist Problemlösungskompetenz wichtig, die alle – vom Werkleiter bis zum Operator – in Trainings aufbauen. Der hohe Stellenwert der Qualifizierung schafft beste Voraussetzungen, um auch die nächsten Herausforderungen anzunehmen, zum Beispiel das große Zukunftsthema Industrie 4.0. Dazu Dr. Luft: „Das ist unser nächstes Ziel. Nachdem der Umzug so gut wie geschafft ist, stehen wieder Kapazitäten zur Verfügung. Ein großer Workshop ist bereits geplant. Damit unterstreichen wir unsere Leuchtturmfunktion als Leitwerk.“

Um immer neue Herausforderungen anzunehmen, bedarf es einer besonderen Bereitschaft der Mitarbeiter. Werkleiter Dr. Jochen Luft hat dafür eine große Chance genutzt: Mit 700 Mitarbeitern aus den Werken Neuss und Nettetal hat er den Neuanfang zum Programm erhoben – mit Transparenz, regelmäßiger Information und einem neuen Wirgefühl als „Team Niederrhein“.